Makalah Proses Produksi Semen

KATA PENGANTAR

Puji  syukur yang tak henti kami panjatkan kepada Allah SWT  atas apa yang telah di berikan kepada kami hambanya yang tak berdaya ini dan tak lupa salawat beriring salam kepada nabi Muhammad SAW yang telah membawa kita dari alam kebodohan kepada alam yang penuh ilmu pengetahuan .

Sebelum memulai membahas sedikit ilmu yang kami ketahui tentang SEMEN ,hasil diskusi dan kerja kelompok kami ingin berterima kasih kepada dosen yang kami hormati dan para teman sekalian atas kesempatan yang telah diberikan.

Tujuan kami membahas tentang SEMEN  ini adalah tak lain dan tak bukan adalah tugas kelompok yang di tugaskan oleh dosen kami yang kami hormati. Dengan harapan dapat menambah pengetahuan pada salah satu proses produksi semen.

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan pembahasan tentang semen ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, sangat diharapkan kritik, saran dan masukan-masukan yang dapat membangun demi kesmpurnaan pembahasan ini.

Semoga pembahasan ini dapat bermanfaat untuk semua pihak khususnya kami  dan teman-teman. Amin. Atas  perhatiannya kami ucapkan terima kasih.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis, artinya jika di campur dengan air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan masa yang dapat memadat dan mengeras. Secara umum semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan bagian-bagian benda padat menjadi bentuk kuat, kompak dan keras.

 1.2 Sejarah dan perkembangan semen

Semen pada awalnya dikenal di mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman romawi.  Kemudian bangsa yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik ( vulkanik tuff ) yang berasal dari pulau santoris yang kemudian dikenal dengan santoris cement. Bangsa Romawi  menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik yang ada di pegunungan Vesuvius dilembah naples yang kemudian dikenal dengan nama pozzulan cement, yang diambil dari sebuah nama kota italia yaitu pozzuola.

Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut mengenai komposisi bahan dan cara  pencampuarannya sehingga diperoleh moltar  yang baik. Pada tahun 1756 Jhon smeaton seorang sarjan inggris berhasil melakukan penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air dari hasil percobaanya disimpulkan bahwa batu kapur lemak yang tidak murni dan mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik.

1.3 Pabrik-pabrik sejenis di Indonesia.

• PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)
• PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)
• PT.Semen Padang (Semen Padang)
• PT.Semen Gresik (Semen Gresik)
• PT.Semen Bosowa (Semen Bosowa)
• PT.Semen Andalas (Semen Andalas)
• PT.Holcim Indonesia
• PT.Semen Tonasa (Semen Tonasa)
• PT.Semen Kupang (Semen Kupang)

BAB II

PEMILIHAN PROSES

 2.1 Jenis-jenis Proses

2.1.1 Proses Basah

Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air  25-40% (slurry) dikalsinasi dalam tungku panjang (long rotary kiln).

 2.1.2 Proses Kering

            Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill  dalam keadaan kering dan halus, dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5-1% dikalsinasi dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.

2.2 Perbandingan Proses

Nama proses	Perbandingan proses
	Keuntungan	Kerugian
Proses basah	Keuntungan yang didapat pada proses ini diantaranya adalah umpan yang didapat lebih homogen, sehingga semen yang dihasilkan juga lebih baik, tidak dipengaruhi oleh fluktuasi kadar air, serta debu yang dihasilkan relatif sedikit.	Kerugian yang didapat pada proses ini diantaranya adalah penggunaan bahan bakar yang lebih banyak dan membutuhkan air yang cukup banyak, tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone dehidrasi  yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air, serta biaya produksi yang lebih mahal.
Proses kering	Keuntungan yang didapat pada proses ini diantaranya ialah tanur yang digunakan terlalu pendek, pemakaian bahan bakar yang relatif lebih sedikit dan efisien dan membutuhkan air yang relatif lebih sedikit pula, serta kapasitas produksi yang lebih besar.	Kerugian yang terdapat pada proses ini diantaranya adalah campuran umpan kurang homogen dibandingkan dengan pada proses basah sehingga mutu semen yang dihasilkan kurang baik,serta banyak menimbulkan debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.

 2. 3 Pemilihan Proses

2.3.1 Proses Basah

Proses Basah Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah itu  dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar menggunakan bahan bakar minyak. Karena membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen semen.

2.3.2 Proses kering

Proses ini memakai proses penggilingan yang dilanjutkan dengan proses pembakaran. Ada lima tahapan dalam proses ini, seperti proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal, proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang homogen, proses pembakaran bahan baku untuk menghasilkan terak, proses pendinginan terak, dan terakhir proses penggilingan clinker dan gypsum.

BAB III

BAHAN BAKU DAN PRODUK

Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (CaCO₃) kemurnian 55%-60% dan tanah liat (Al₂O₃) kemurnian 65%-70%. Sedangkan bahan penolong yaitu: pasir silica (SiO₂), pasir besi (Fe₂O₃) dan gypsum (CaSO₄.2H₂O).

 3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan Tambahan          

3.1.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah suatu material dasar yang digunakan dalam menciptakan suatu produk.

 3.1.1.1  Batu Kapur/Limestone (CaCO₃)

Berdasarkan kandungan CaCO₃-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok, yaitu :

1. Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO₃ nya tinggi, lebih dari 93%, MgO maksimal 2%, bersifat rapuh, H₂O maksimal 5%.
2. Batu Kapur Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO₃ 88% – 92%, bersifat kurang keras.
3. Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO₃  85%-87%, bersifat keras.

         Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan menengah (CaCO₃ > 88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini:

Tabel 1.1 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland

% CaO	%SiO2	%Al2O3	%Fe2O3	%MgO	%SO3
49 – 56	1,5 – 5	0,6 – 1,2	0,2 – 0,5	1,58 – 2	0,5

Sifat fisik batu kapur:

-     Fase                                 : Padat

-     Warna                              : Putih

-     Kadar air                          : 7-10%

-     Bulk density                    : 1,3 ton/m³

-     Spesifik Gravity              : 2,49

-     Kandungan CaO           : 47-56%

-     Kuat tekan                       : 31,6 N/mm² _{(Daya tahan terhadap gaya tekan)}

-     Silika ratio                       : 2,6

-     Alumina ratio                  : 2,57

3.1.1.2 Tanah Liat/Clay (Al₂SiO_7.xH₂O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO₂ dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur dengan material lain antara lain  Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras.

Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini.

Tabel 1.2 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland

% SiO2	% Al2O3	% Fe2O3	% MgO
60-65	17-20	5-10	1

 Sifat fisik tanah liat:

-     Fase                                 : Padat

-     Warna                              : Coklat Kekuningan

-     Kadar air                          : 8-25%

-     Bulk density                    : 1.7 ton/m³

-     Spesifik Grafity               : 2,36

-     Silika ratio                       : 2.9

-     Alumina ratio                  : 2,7

 3.1.2 Bahan Penolong

 Bahan tambahan yang digunakan adalah pasir besi atau copper slag, pasir silika dan Gips atau Gypsum.

 3.1.2.1 Pasir silika (SiO₂)

Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO₂) dengan kadar yang cukup tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO₂ sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika akan semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang berkadar SiO₂ mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO₂-nya masih rendah.

Spesifikasi pasir silika :

-     Fase                                 : padat

-     Warna                              : coklat kemerahan

-     Kadar air                          : 6 %

-     Bulk density                    : 1,45 ton/m³

-     Spesifik grafity                : 2,37

-     Silika ratio                       : 5,29

-     Alumina ratio                  : 2,37

3.1.2.2 Gips/Gypsum  (CaSO_4.2H₂O)

Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur) adalah bahan sediment CaSO₄ yang mengandung 2 molekul hidrat. Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai kandungan CaSO₄ 50–60 % dan air bebas 2,8 %.

Spesifikasi gypsum :

-     Fase                    : Padat

-     Warna                  : Putih

-     Kadar air              : 10%

-     Bulk density        : 1,7 ton / m³

 3.1.2.3 Copper slag

Copper slag  merupakan produk samping pada proses peleburan dan pemurnian tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari proses peleburan tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir silika dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO_2.

Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon (SiO₂), Oksida Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL₂O₃). Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil.

Tabel 3.3 Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland

% FeO	% SiO2	% CaO	% Al2O3	Specific gravity
				True	Apparent
45-55	30-38	3-7	1-5	3,5-3,7	1,0-2,1

Spesifikasi Kopper Slag :

-     Fase                                 : Padat

-     Warna                              : Hitam

-     Bulk density                    : 1,8 ton/m³

         Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi alam, copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir besi alam, yaitu:

1. Tidak terpengaruh cuaca
2. Suplai yang stabil
3. Kwalitas yang stabil
4. Mengurangi kebutuhan energy
5. Harga yang lebih terjangkau

3.2 Spesifikasi Produk

3.2.1 Sement Portland

Semen portland diklasifikasikan dalam lima tipe yaitu :

1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratn khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain. Tipe semen ini paling banyak diproduksi dan banyak dipasaran

 2. Tipe II (Moderate sulfat resistance)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama pengeringan agar tidak terjadiSrinkege (penyusutan) yang besar perlu ditambahkan sifat moderat“Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.

 3. Tipe III (High Early Strength)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.Semen tipe III ini dibuat dengan kehalusan yang tinggi blaine biasa mencapai 5000 cm²/gr dengan nilai C3S nya juga tinggi. Beton yang dibuat dengan menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu 24 jam dapat mencapai kekuatan yang sama dengan kekuatan yang dicapai semen Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7 hari semen Portland tipe III ini kekuatannya menyamai beton dengan menggunakan semen portlan tipe I pada umur 28 hari

 4. Tipe IV (Low Heat Of Hydration)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk struktur Concrette (beton) yang massive dan dengan volume yang besar, seprti bendungan, dam, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas yang dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga tidak terjadi pengembangan volume beton yang bisa menimbulkan cracking (retak). Pengembangan kuat tekan (strength) dari semen jenis ini juga sangat lambat jika dibanding semen portland tipe I.

 5  Tipe V (Sulfat Resistance Cement)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan beton pada daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfat tinggi seperti : air laut, daerah tambang, air payau dsb.

 3.2.2 Water Proofed Cement

Water proofed cement adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan “Water proofing agent”, dalam jumlah yang kecil seperti : Calcium, Aluminium, atau logam stearat lainnya.Semen ini banyak dipakai untuk konstruksi beton yang berfungsi menahan tekanan hidrostatis, misalnya tangki penyimpanan cairan kimia.

 3.2.3 White Cement (Semen Putih)

Semen putih dibuat umtuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif. Pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan proses pembuatan yang khusus, seperti misalnya bahan mentahnya mengandung oksida besi dan oksida manganese yang sangat rendah (dibawah 1 %).

 3.2.4 High Alumina Cement

High Alumina cement dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengersan yang cepat dan tahan terhadap serangan sulfat, asam akan tetapi tidak tahan terhadap serangan alkali. Semen tahan api juga dibuat dari High Alumina Cement, semen ini juga mempunyai kecepatan pengerasan awal yang lebih baik dari semen Portland tipe III. Bahan baku semen ini terbuat dari batu kapur dan bauxite, sedangkan penggunaannya adalah antara lain :

• Rafractory Concrette
• Heat resistance concrete
• Corrosion resistance concrete

 3.2.5 Semen Anti Bakteri

Semen anti bakteri adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan “anti bacterial agent” seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan pada semen Portland untuk “Self Desinfectant” beton terhadap serangan bakteri dan jamur yang tumbuh. Sedangkan sifat-sifat kimia dan fisiknya hampir sama dengan semen Portland tipe I. Penggunaan semen anti bakteri antara lain :

• Kamar mandi
• Kolam-kolam
• Lantai industri makanan
• Keramik
• Bangunan dimana terdapat jamur pathogenic dan bakteri

 3.2.6 Oil Well Cement

Oil well cement adalah semen Portland semen yang dicampur dengan bahan retarder khusus seperti asam borat, casein, lignin, gula atau organic hidroxid acid. Fungsi dari retarder disini adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak atau gas. Pada kedalaman 1800 sampai dengan 4900 meter tekanan dan suhu didasar sumur minyak atau adalah tinggi. Karena pengentalan dan pengerasan semen itu dipercepat oleh kenaikan temperature dan tekanan, maka semen yang mengental dan mengeras secara normal tidak dapat digunakan pada pengeboran sumur yang dalam. Semen ini masih dibedakan lagi menjadi beberapa kelas sesuai denganAPI Spesification 10 1986, yaitu;

KELAS A	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 meter, apabila sifat-sifat khusus tidak dipersyaratkan
KELAS B	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 meter, apabila kondisi membutuhkan tahan terhadap sulfat sedang
KELAS C	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 meter, apabila kondisi membutuhkan sifat kekuatan tekan awal yang tinggi
KELAS D	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 sampai 3050  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang sedang
KELAS E	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 3050 sampai 4270  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang tinggi
KELAS F	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 3050 sampai 4880  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang tinggi
KELAS G	Digunakan untuk cementing mulai surface casing sampai dengan kedalaman 2440 meter, akan tetapi dengan penambahan accelerator atau retarder. Dapat digunakan untuk semua range pemakaian, mulai dari kelas A sampai kelas E

3.2.7 Blended Cement (Semen Campur)

Semen campur dibuat karena dibutuhkannya sifat-sifat khusus yang tidak dimiliki oleh semen portland. Untuk mendapatkan sifat khusus tersebut diperlukan material lain sebagai pencampur.Jenis semen campur:

1. Semen Portland Pozzolan (SPP)

Semen Portland pozzolan (SPP) atau dikenal juga sebagai Portland Pozzolan Cement (PPC) adalah merupakan semen hidrolisis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen Portland dengan bahan pozzolan (Trass atau Fly Ash) halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama atau mencampur secara merata semen Portland dan bahan pozzolon atau gabungan antara menggiling dan mencampur.

 2. Portland Blast Furnace Slag Cement

Portland Blast Furnace Slag Cement adalah semen Portland yang dicampur dengan kerak dapur tinggi secara homogen dengan cara mencampur bubuk halus semen Portland dengan bubuk halus slag atau menggiling bersama antara klinker porland dengan butiran slag.  Activitas slag (Slag Activity) bertambah dengan bertambahnya ratio CaO + MgO/SiO₂ + Al₂O₃ dan glass content. Tetapi biasanyan keberadaan ratio oksida dan glass Content tersebut saling berkebalikan. Beberapa sifat slag semen adalah sabagai berikut :

1. Jika kehalusannya cukup, mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan semen portland.
2. Betonnya lebih stabil dari pada beton semen portland
3. Mempunyai permebility yang rendah

3. Semen Masonry

Semen masonry pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa negara.Secara tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan kapur padam, kemudian meningkat dengan dipakainya semen portland yang dicampur dengan kapur padam. Namun karena dianggap kurang praktis maka diperkanalkan Semen Masonry .

 4. Portland Composite Cement (Semen Portland Campur)PCC -SPC

Menurut SNI 17064-2004, Semen Portland Campur adalah Bahan pengikat hidrolisis hasil penggilingan bersama sama terak (clinker) semen portland dan gibs dengan satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen portland dengan bubuk bahan bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur tinggi (blastfurnace slag), pozzoland, senyawa silika, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6 – 35 % dari massa semen portland composite. Menurut Standard Eropa EN 197-1 Portland Composite Cement atau Semen Portland Campur dibagi menjadi 2 Type berdasarkan jumlah Aditive material aktif.

1. 1.    Type II/A-M mengandung 6 – 20 % aditif
2. 2.    Type II/B-M mengandung 21 – 35 % aditif

Kalau pada Portland Pozzolan Cement (Semen Portland Pozzolan) aditif yang digunakan hanya 1 jenis maka pada Portland Composite Cement ini aditif yang digunakan lebih dari 1 jenis atau 2 jenis maka semen ini dikelompokkan pada TERNARY CEMENT.

BAB IV

URAIAN PROSES

 4.1 Proses Penyiapan Bahan Baku

Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk halus dan dicampur sebelum memasuki proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku diperlukan untuk proses penggilingan dengan sistim kering dan sebelum dilanjutkan pada proses selanjutnya bahan tersebut harus dianalisa terlebih dahulu. Analisa yang dilakukan meliputi :

1. Analisa Kadar Air Bahan Mentah

2. Analisa kadar CaO, SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃ dan MgO

 4.2 Proses Pembuatan Produk secara kering

4.2.1 Crusher

         Crusher terdiri atas 2 macam yaitu : Limestone dan Clay cutter. Lemestone Crusher berfungsi untuk menghancurkan batu kapur menjadi ukuran ±10 cm dari ukuran ± 60 cm. Clay cutter berfungsi untuk memotong tanah liat menjadi ukuran ±10 cm. Kecepatan pemotongan pada masing-masing proses mencapai 1400 ton/jam.

         Produk dari Limestone Crusher dan Clay Cutter ini dimasukkan dalam satu alat transportasi berupa Belt Conveyor, kemudian dimasukkan ke dalam Pile storage. Dalam Satu kali pengisian disiapkan ± 45000 ton campuran Limestone dan Clay atau disebut Mix Limestone Clay. Material mix ini dan material koreksi yang terdiri dari limestone high grade, silika sand dan iron sand dimasukkan dalam satu campuran tertentu. Selanjutnya campuran tersebut dimasukan ke dalam Raw Mill untuk diproses lebih lanjut sebagai umpan kiln.

 4.2.2 Raw Mill

         Raw Mill merupakan suatu peralatan yang berfungsi untuk menghaluskan dan mengeringkan material produk dari Crusher. Peralatan ini memakai sistem grinding table dan aliran udara panas, pengering yang berasal dari cooler dengan suhu ± 86ºC. Raw Mill mempunyai kapasitas 600 ton/jam.

         Material Mix produk dari Crusher dihaluskan dan material koreksi yang terdiri dari limestone hight gradt, Silika sand dan Iron sand dimasukkan dalam satu campuran tertentu kemudian dialirkan melalui Bucket ke Cooler Mill. Material produk dari Raw Mill mempunyai kehalusan 80% lolos pada saringan 170 Mesh. Produk ini kemudian disimpan dalam silo-silo penyimpan sebagai umpan kiln, sedangkan material yang masih belum memenuhi standar kehalusan Raw Mill dialirkan kembali ke Bucket untuk digiling ulang.

4.2.3 Kiln (Pembakaran)

         Kiln adalah suatu unit peralatan berbentuk tanur putar yang berfungsi untuk membakar umpan menjadi suatu material yang disebut Clinker. Kiln menghasilkan Clinker 7500 ton/hari. Produk kiln merupakan bahan setengah jadi yang berbentuk bulatan dengan diameter 1-8 cm. Clinker ini merupakan senyawa kompleks yang terbentuk dari lelehan oksida-oksida umpan pada temperatur 650 – 1400ºC. Proses pemanasan terjadi bertahap, mulai dari penguapan kadar air, kalsinasi sampai pada proses  Clinkerisasi. Pemanasan pada kiln dimulai dengan pemanasan awal pada cyclon (preheater) yang terdiri dari 4 stage. Stage 1 dan 2 berfungsi untuk penguapan air, stage 3 dan 4 berfungsi untuk kalsinasi dengan temperatur 800-880ºC. Proses Clinkerisasi terjadi pada Kiln Cell dengan temperatur 1400ºC. Selanjutnya lelehan yang keluar dari Kiln didinginkan dalam cooler  secara mendadak melalui ayakan sehingga produk yang keluar berbentuk granular. Clinker yang dihasilkan disimpan dalam doom (Storage Clinker).

4.2.4 Finish Mill

         Finish Mill adalah suatu unit peralatan  yang berfungsi sebagai penggiling akhir. Mill yang berukuran 13 m dibagi atas dua kompartemen, yaitu kompartemen pertama sepanjang 2,5 m berisi grinding Ball (Bola-bola Baja) berdiamete 40 – 70 mm fungsinya untuk pemecahan bahan material. kemudian material masuk ke kompartemen kedua sepanjang 10,5 m yang berisi grinding Ball berdiameter 17 – 20 mm. Clinker bersama-sama dengan Gysum digiling dalam mill tersebut, sehingga diperoleh semen dengan kehalusan tertentu. Produk Finish Mill disimpan dalam silo semen dan siap untuk dipacking.

4.3 Analisa Produk

 Dalam proses analisa ini bahan yang digunakan adalah produk dari finish mill:

1. Analisa Kehalusan Semen (Mesh)
2. Analisa Free Lime Terak dan Semen
3. Analisa Normal Konsistensi
4. Analisa Waktu Pengikatan Semen dengan Alat Vicat
5. Analisa Pemuaian (Ekspansi)
6. Analisa Kuat Tekan
7. Analisa Warna dengan Colormeter
8. Analisa Hilang Pijar dalam Semen ( LOI )
9. Analisa Insoluble OPC dan PPC dalam Semen

 BAB V

PENUTUP

 5.1 Kesimpulan

1. Semen terbuat dari batu kapur (CaCO₃) kemurnian 55%-60% dan tanah liat (Al₂O₃) kemurnian 65%-70%. Sedangkan bahan penolong yaitu: pasir silica (SiO₂), pasir besi (Fe₂O₃) dan gypsum (CaSO₄.2H₂O).
2. Proses pruduksi semen terdiri dari dua proses yaitu proses kering dan proses basah.
3. Proses yang kami gunakan pada makalah ini adalah proses kering.
4. Tahapan pembuatan semen melalui proses kering meliputi proses crusher, raw mill, kiln dan finish mill.
5. Semen terbagi dua yaitu semen Portland dan non Portland.

5.2 Saran

Agar kapasitas produksi semen tidak menurun maka alat produksi harus diperhatikan kinerjanya setiap 5 tahun. Dan untuk mencegah hal yang tidak diinginkan maka pengontrolan terhadap alat harus dilakukan setiap jam kerja.

DAFTAR  PUSTAKA

 Australian standart , “ Methods for the Analisis and Testing of Coal and Cake “   1994.

Parray E Kurt ,  “ Cement Manufacture Hand Book “ chemical publishing co inc , NewYork , 1979 .

Pwerry Robert H , Perry Chemical Engineer “ s Hand  Book “ , 6 th edition , Mc Graw-Hill , New York . 1984

Shreve , “ Chemical proses Industries “, 3 rd edition , Mc Graw – Hill , New York , 1967

Watson W , “ Carddock  Q . L , “ Cement Chemist and wowks Manager “ s Hand Book”. 2 nd edition , concrete Publication Limited , London .

———– , “  Tekhnologi Semen “ , Pusat pendidikan dan pelatihan PT . Semen Gresik ,1983 .

http://id.shvoong.com/

 http://cheeng09.blog.com/2012/01/24/proses-produksi-semen/ ( diakses 03 Januari 2016 )

===>Semoga bermanfaat dan menjadi bahan yang dapat dijadikan referensi<==

===>Kritik dan Saran pasti akan sangat membantu<==